Productieconcept schakelkast
Een schakelkast bestaat uit een box en een deur. Meestal worden de deuren en de box op een aparte lijn geproduceerd. Het is voor ons ook mogelijk om een combinatielijn te ontwikkelen waarop zowel de box als de deur worden geproduceerd. In dit productieconcept bespreken wij het proces van plaatmateriaal naar schakelkast.
Keuzes aan de start
Voor het produceren van de box zijn er tal van mogelijkheden ten aanzien van het productieproces. Onderstaand geven we een paar voorbeelden:
- De box wordt gemaakt uit één plaat. Het invoermateriaal is een platine.
- De box wordt gemaakt uit drie platen: een U-vormige box uit één plaat met twee eindplaten. Het invoermateriaal bestaat uit platines.
- De box wordt gemaakt uit vijf delen: vier zijdelen en één achterplaat. Hier wordt gewerkt vanuit coil voor de zijdelen en platine voor de achterplaat.
- De keuze voor een specifiek productieproces hangt af van de vereiste IP-waarde, de productieprijs per deel, het gewenste lasproces en eventuele nabewerking.
De keuze voor een specifiek productieproces hangt af van de vereiste IP-waarde, de productieprijs per deel, het gewenste lasproces en eventuele nabewerking.
Concept overview
Van plaatmateriaal naar box
De volledige productielijn bestaat uit een invoerstation voor platines of coil, een pons- of lasersnijstation, verscheidene buigstations en een overgavestation naar het lasstation. Om het laserlassen mogelijk te maken en daarmee de stap voor nabewerking over te kunnen slaan, dienen de gebogen delen een hoge herhaalnauwkeurigheid te hebben. De uitgesneden platine en het gebogen product moeten dus heel nauwkeurig zijn. Hierbij zijn de randen van de uitsnijdingen in de losse delen, de referentie voor het buigproces. Zo voorkomen we tolerantieopbouw. De snij- en buigbewerkingen worden met precieze NC-bewegingen in de stations uitgevoerd.
Daarnaast worden de uitsnijdingen door praktijktesten aangepast naar de optimale vorm voor het lasproces en eindproduct.
Van box naar schakelkast
Nadat het materiaal geponst of lasergesneden en gebogen is tot een box, wordt deze dankzij een handling station overgedragen naar het lasstation. In dit station wordt doorgaans gekozen voor het laserlasproces.
Voor het selecteren van het lasproces wordt gekeken naar het plaatmateriaal, het productieproces en de eisen aan het eindproduct.
Voor het lassen van RVS-materiaal gebruiken wij een speciale laskop voor het toedienen van beschermgas, dit om verkleuring zoveel mogelijk te voorkomen. Als de materiaaltolerantie onvoldoende is waardoor de spleet tussen de enkele delen te groot wordt, kunnen we kiezen voor laserlastechniek maar met toevoeging van koude draad. Wij adviseren vaak om het product te laserlassen omdat het een nette en schone las is, het geen afbreuk doet aan het product, het een snelle manier is van verbinden, en nabewerking niet nodig is. Voor de bovenrand van de kast wordt in sommige gevallen booglassen toegepast omdat, afhankelijk van het product, de toleranties van het materiaal onvoldoende zijn. Dit is een gangbaar lasproces en kan snel en laagdrempelig worden ingezet.
De grootste uitdaging in dit concept is het opspannen van het materiaal. Het is belangrijk dat er een exacte overlap is tussen de twee platen. Dit vraagt om een nauwe tolerantie van het plaatmateriaal. Het opspannen, beladen en ontladen van de mal wordt in deze fase volledig geautomatiseerd door een robot.
De machines kunnen parametrisch worden uitgevoerd waarbij traploos de kastmaten kunnen worden gekozen. Een uitvoering met vaste kastmaten kan natuurlijk ook. Of er nu een oneindig aantal mogelijkheden qua formaten van de machine afrollen, of een aantal varianten waaruit vooraf gekozen kan worden, het kan allemaal.
Overkoepelend
De volledige lijn (pons-/snij-, buig-, handling-, las- en slijpstation) krijgt zijn productie-informatie via een MES-systeem (Manufacturing Execution System) waarbij alle informatie over de gebogen delen en de productie van de kast automatisch worden overgedragen. Waar nodig worden ook de veiligheidssystemen aan elkaar gekoppeld.
